Aby sa účinne zlepšila účinnosť protikoróznej ochrany a dekoratívne vlastnosti pružných spojovacích prvkov (pružné podložky, kužeľové podložky, sedlové podložky, podložky na vlnenie atď.), Sú väčšinou potrebné povrchové úpravy, ako čierne, fosfátovanie, galvanické pokovovanie a podobne. Elektrolytická galvanizácia a pasivácia sú širšie používané.
Okrem toho je tvrdosť elastického upevňovača vo všeobecnosti medzi 42-50 HRc. Vzhľadom na materiál a povrchovú úpravu je citlivý na vodík. Po galvanickom pokovovaní nedochádza k odstráneniu vodíka za účelom vodíka a zvyškový vodík môže spôsobiť pružnosť. Oneskorená zlomenina spoja.
V súčasnosti je pretrhnutie pružných spojovacích prostriedkov spôsobené oneskorením prasknutia vodíkových krehnutí prirodzeným problémom s kvalitou výrobku. Ľudia môžu prijať rôzne techniky na zníženie a zabránenie problému s kyslíkovým krehnutím pružných spojovacích prostriedkov.
1. Vplyv materiálových chýb
Nepriaznivé účinky povrchových chýb na pružný upevňovací materiál pri elektrokalibrácii nemožno ignorovať. Napríklad mierne praskliny na povrchu oceľového plechu, škrabance, jamky a oduhličené vrstvy, ktoré presahujú prípustnú hĺbku, budú veľmi škodlivé pre galvanizáciu pružných spojovacích prostriedkov. Ovplyvnenie, poškriabanie povrchu spôsobené nesprávnym ohýbaním a tvarovaním bude mať nepriaznivé účinky.
2. Účinok procesu tepelného spracovania
Proces tepelného spracovania má veľký vplyv na krehkost vodíka po elektrogalvanizácii pružných spojovacích prostriedkov. Ak tvrdosť dosiahne 45HRc (uhlíková oceľ), bude to spôsobiť alebo spôsobiť pretrhnutie pružných spojovacích prostriedkov.
Pod predpokladom zabezpečenia technických parametrov tepelného spracovania vyberte vhodnú teplotu vykurovania, primeranú dobu vykurovania a plnú teplotu. Aby sa maximalizovalo odstránenie tkanivového napätia a tepelného napätia a zabránilo sa jeho škodlivým účinkom. Kalenie a zahrievanie by malo byť striktne zabránené oxidácii a oduhličeniu, uhlíkovému potenciálu zo sieťoviny, ktorý je kontrolovaný na úrovni 0,60% až 0,70%, soľnej kúpeľovej pece musí byť silná deoxidácia trosky, testovanie tvrdosti, prísna pozornosť voči povrchovej vrstve spôsobenej tvrdosťou falošných javov , takže skreslenie hodnoty testovania tvrdosti. Vo všeobecnosti by mali byť kontrolované pri 42-44HRc lepšie, nepresiahnuť 45HRc.
3. Účinok procesu galvanizácie
V dôsledku napadnutia vodíkom sa pružné spojovacie prostriedky často podrobujú zlomeniu vodíkom a spôsobujú významné straty. Vývoj vodíka Priepustnosť vodíka je v celej elektrolytickej galvanizácii nevyhnutná a deponovaný vodík môže preniknúť do pozinkovanej vrstvy a dokonca preniknúť do matricového kovu. Absorbcia vodíka zinku je asi 0,001% až 0,100%, zatiaľ čo zliatina uhlíkového železa je asi 0,1%. Vodík deformuje kryštálovú mriežku v kovu a vytvára veľké vnútorné napätie, čo vedie k zníženiu mechanických vlastností. Vývoj vodíka nepriaznivo ovplyvňuje vlastnosti povlaku, ako napríklad nedostatky ako dierky, jamky a bubliny, ale tiež preniká do základného kovu. Húževnatosť kovu je značne znížená, čo má za následok krehkú zlomeninu časti. Dôvodom vývoja vodíka nie je len tepelné spracovanie, ale aj vyššia teplota vykurovania. Vodík môže ľahko preniknúť do oblasti koncentrácie stresu častí. Vývoj vodíka sa vyskytuje pri moriacom aj galvanickom pokovovaní
4. Prevencia krehkosti vodíka
Pred elektrolytickým pokovovaním zinku je potrebné prísne kontrolovať elektrolýzu katódy. Pri elastických spojovacích prvkoch (najmä hrúbke 1 mm) nie je vhodné použiť katodickú elektrolýzu na odstránenie oleja, ale na použitie na odstránenie oleja, chemické odmasťovanie alebo ultrazvukové odmasťovanie anódovou elektrolýzou a čistiace prostriedky na kov môžu byť tiež použité na odstránenie oleja (lepší účinok).
Pre elastické spojovacie prostriedky nie je vhodné používať silnú kyselinu na koróziu. Na dosiahnutie účelu čistenia a aktivácie povrchu sa namiesto toho používa pieskovanie alebo peeling. Keď sa musí uskutočniť morenie a aktivácia liečby, kyselina chlorovodíková je lepšia ako kyselina sírová. Dávajte pozor na to, aby moriaci čas nemal byť príliš dlhý (každý ovládací prvok 30-60s), s viacnásobným krátkodobým ako dlhodobým účinkom moriaceho.
Mal by sa zvoliť pozinkovaný elektrolyt s menšou vodíkovou krehkosťou. Všeobecne platí, že pozinkovaný elektrolyt zinku má menej relatívneho vývoja vodíka a menšiu možnosť krehnutia vodíkom, zatiaľ čo elektrolyt pozinkovaný vo forme kyanidu má viac vodíka a vodíkovú priepustnosť. Pravdepodobnosť nárazu vodíka je tiež väčšia.
Účinný proces zaplavovania vodíkom sa používa na dispergovanie infiltrácie vodíka a na zníženie stresu spôsobeného krehkým vodíkom. Teplota zaplavenia vodíka je všeobecne 190-230 ° C a doba zaplavenia vodíka je 6-8 hodín. Mala by sa vykonať do 2 hodín pred pasiváciou po elektro-galvanizácii. Čím kratší je čas zdržania, tým lepšie.